重庆塑料模具设计标准、重庆塑料模具设计培训

舜龙重庆模具培训王工工艺讲解关于塑料产品设计标准的{成形螺纹及辊纹设计、埋入件设计、成形品设计要点改善等}

重庆舜龙模具培训项目：产品设计。模具设计。造型编程分模。模具制造。雕刻机、加工中心编程。钣金模具设计。 塑料模具设计。 橡胶模具设计。吹塑模具设计。中空模具设计。线切割编程。慢走丝编程。数控车床编程；软件：UG，Pr0E，Cimatron实战，SolidWorks培训，CATIA，MaStercaM培训，Powermill实战，精雕JDpaint，AutoCAD·CAxA等。

一、成形螺纹及辊纹设计
成形螺纹设计注意事项﹕
1.避免使用32牙/inch(螺距0.75mm)以下的螺纹﹐*螺距可采用5mm
2.长螺纹会因收缩的关系使螺距失真﹐应避免使用﹐如结构需要时可采用自攻螺丝锁紧
3.螺纹公差小于成形材料收缩量时应避免使用
4.螺纹不得延长至成品末端﹐因如此产生的尖锐部会使模具及螺纹的端面崩裂﹑寿命降低﹐所以至少要留0.8mm的平坦部分
5.螺纹需有2~4度的拔模角
辊纹通常是平行于脱模方向的沟槽﹐辊纹间距通常为3.0mm,最小为1.5mm。为防模具崩裂及使后加工容易﹐辊纹与分模面间至少留0.8mm的平坦部分。

二、埋入件设计
埋入件需注意点﹕
1.由于流动性的关系﹐会在埋入件的周围产生熔接痕﹔由于塑料与金属的收缩率不一样﹐成形后易产生开裂
2.使用埋入件成形时﹐会使周期延长
3.埋入件高出成形品少许﹐可避免在装配时被拉动而松脱

三、成形品设计要点改善:
(1)外观的改善:
A.原肋为表面形成收缩下陷之原因尽量减薄,肋原<=0.5-0.6T
B.光泽表面可施行一些如放电,喷砂,腐蚀加工等防止收缩下陷及保持表面无痕迹
C.尽可能地使分模面变得容易,可使模具加工容易及毛边,浇口切除容易
D.肉厚均一,可防收缩下陷
E.内部肉厚去除,使肉厚均一,防止收缩下陷
F.凸彀周围,除去部分肉厚,防止收缩下陷
G.凸彀之设置在同样强度下,可以多数以小凸彀代替,可防止收缩下陷
H.格子连接凸彀之场合,可防收缩下陷,并可使强度显著增加

(2)强度的改善
A.肉厚较薄之孔,把孔边肉厚增加及高度增高以补强
B.切离之孔周边肉厚宜增加
C.曲面的设置,可使强度增强
D.脱模时,心型销受收缩力,使成形品顶出时造成破裂,可设置凸彀承受顶出力量
E.角隅设R,可改善强度,防止应力集中,变形破裂
F.加设补强肋及角隅部设R,增强凸彀之强度
G.孔与孔之间距,孔与边缘之距离,应有适当之距离,可防止破裂之发生

(3)模具及成形品的改善
A.锐角薄内部分,易使材料充填不足
B.透明成形品,肩角部设充分之脱模斜度,顶出时不被刮痕,才不致于影响透明性
C.斜向凸彀,使模具构造变为复杂,改善凸彀方向的形状,使成直角向之分模
D.将侧面之孔癖开,可消除UNDERCUT而不用侧向心型
E.上下对合,可免除使用侧向心型,使模具构造简化
F.上对对合之孔,恐有偏心之处,宜将另一方孔扩大
G.外缘波纹之成形品,后加工不易(毛边去除,浇口切离)可改为边缘,使变为容易
H.手扭止滑部,凸形场合模具之切削加工容易
I.分模线为阶断形,模具制作困难,毛边修整不易,宜改为直线形式曲线形.
J.底部设置凸缘,可使分模线单纯,后加工容易
K.切削时左右对称形状加工容易,非对称者加工困难
L.车削加工比铣削加工速度快且廉价,成形品应尽量设计为圆形
M.成形品加饰,宜设计凸出,模具加工时为下凹,雕削容易
N.模具成形加工,在成形品之孔,一般以心型销来成形.所以在模具构造上,宜避免上部内厚过薄
O.薄内部位,易造成充填不足
P.成形品凸出文字,于模具加工时,反为凹入文字,雕削加工容易
Q.内部托架上开孔,模具成本增加,且易发生故障,可改在成形后,钻孔加工
R.深凹穴,应尽量为于成形品之同一侧(顶出,成形需要)改变模具固定侧之心型形状,使减少与成形品之接触面积(有利脱模)
S.断面内厚较厚时,可改为补强肋,但内厚应与其它内厚均一
T.深入之补强肋,尽量使用*之脱模斜度,以利脱模,波形面之谷底,宜避免锐角形成.锐角部会阻碍材料流动,使模具强度减弱,成形品产生应力集中.（重庆模具培训班）

四、其它:
a.成形品与组合件,组合时宜在任何一方角部设置间隙
b.埋入件螺纹部至成形品顶面留一平坦部避免成形时材料进入螺纹部c. 两件成形品熔接,给予t之间隙,使熔接毛边进入
d.螺纹埋入件制作成本高,成形时使成形周期延长,应尽量避免使用,成形品可预留攻丝用孔再与攻螺丝配合使用
e.埋入件高出成形品少件,固定时可避免被拉取而松脱
f.凸壳之预留攻丝用孔,前端,宜予倒角,以便于自攻螺丝导入
g.贯穿孔使模具加工变为困难,可预留钻孔定位孔,待成形后,再次加工.
h.心型销之分割面,位于埋入件之端面,埋入件受抵压,于成形时能确保固定
i.铰链成形品﹐宜设两段圆弧﹐使用效果更佳

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